Questa è una traduzione molto più elaborata di una versione precedente scritta in tedesco (può essere trovata in Hyperscript "Matwiss I") e con note aggiunte in seguito.
Per fare l'acciaio, non a caso, ma coscienziosamente, ovviamente occorre prima il ferro. A differenza dei metalli nobili come l'oro, l'argento o il platino (e l'occasionale scoperta del rame puro), il ferro non si trova mai (?) come elemento, ma praticamente sempre come ossido.
Tuttavia, a differenza di altri metalli che si trovano come ossidi (soprattutto gli ossidi di Cu e Sn necessari per produrre il bronzo), la temperatura di un fuoco "normale" non è sufficiente per ridurre l'ossido di ferro e rendere liquido il ferro elementare - il punto di fusione del ferro è Tm (Fe ) = 1535°C; ben al di sopra (1000 - 1100)°C quanto potrebbe produrre il quanto (?).
Per il rame (Cu), ad esempio, è diverso: il suo punto di fusione è Tm (Cu) = 1083 ° C. Getta alcuni minerali di rame in un fuoco molto caldo fatto con molto carbone (producendo CO che è utile per ridurre gli ossidi) e il rame liquido risulterà quasi automaticamente.
Questo è successo ed è stato probabilmente osservato più di 6.000 anni fa, quando i primi vasai cercarono di adorare le loro bellissime ceramiche con la malachite verde, un minerale di rame noto nell'antichità e usato come gioiello di pietra. . Che sorpresa, quando un giorno in un fuoco particolarmente caldo, al posto dei piatti decorati, trovarono nel loro forno un lingotto di puro - e poi preziosissimo - rame. Il rame era altrimenti trovato solo in piccole quantità, molto meno comune, allora (allora) oro onnipresente nelle catene montuose e nei letti dei fiumi.
Fu una scoperta decisiva per l'umanità: da pietre spuntate si potevano ricavare metalli preziosi e lucenti. Le cose potrebbero essere cambiate da una forma apparentemente immutabile a una completamente diversa - l'alchimia ha le sue radici proprio qui, e da allora il desiderio di "la sua trasformazione" non si è mai fermato.
La prima industria metallurgica e la breve "età del rame" iniziarono a essere sostituite piuttosto presto dall'età del bronzo (Cu + (5 - 10)% Sn e spesso un po' di Ca; e l'età del bronzo durò più di 2000 anni). non fu improvvisamente sostituita dall'età del ferro, ma convisse per circa 1000 anni). Da “Kieler Nachrichten”, la prima pagina, il giorno dopo aver scritto questo paragrafo.
Sulle orme
dei carbonai del XVI secolo, lo Schleswig-Holstein era boscoso. Quindi gli alberi sono stati abbattuti per produrre carbone (tra gli altri). Come sarà dimostrato da Stefan Brocke nella foresta di Loher.
Qui incontriamo prima l'importanza delle impurità: un po' di Ca come atomo di impurità rende l'atomo di bronzo "più pesante", non si deforma più così facilmente. Ovviamente nessuno lo sapeva. Tutto ciò che probabilmente si sapeva era che alcune fonti di rame e stagno, insieme a tutti i tipi di trucchi (incluse alcune magie o preghiere, ovviamente) danno prodotti di bronzo superiori.
È abbastanza naturale che lo stagno e altri metalli siano stati scoperti poco dopo la scoperta della fusione del rame sorda. Dopo aver visto che il prezioso rame potrebbe essere fatto di qualche tipo di roccia, non tutti del tutto cattivi proverebbero, ovviamente, quello che potresti ottenere con altre pietre.
Abbiamo anche l'inizio di un disastro ecologico, perché per fondere i metalli servono enormi quantità di carbone. Innanzitutto per ottenere temperature elevate, ma altrettanto importanti per la riduzione dell'ossido metallico secondo
MeO + 100 ⇒ 1000 dal + CO a
Sono necessari circa 100 kg di carbone per fondere 5 kg di rame.
Oltre alla costruzione navale, la produzione di carbone è responsabile della scomparsa di gran parte delle foreste europee (la scomparsa degli alberi di tasso che erano onnipresenti nell'antichità) dalle foreste di oggi, a causa della mezza età dell'industria dell'arco e delle frecce - niente batte un arco di tasso ) !. La produzione di carbone era un'industria importante e la fonte di molte storie di carbonai ("Köhler") nelle fiabe e nel folklore.
Oltre a Cu e Sn, Pb, Hg, Ag e naturalmente Au, erano conosciuti anche su scala industriale, specialmente dai rumeni. Ma anche i romani (ei cinesi, gli indiani e ...) avevano Fe, ma ancora nessun fuoco abbastanza caldo da sciogliersi.
Le prime esperienze con la fusione e la fusione di altri metalli non hanno aiutato a produrre ferro: è entrato in uso per la prima volta circa 1.000 anni dopo il bronzo. Questo doveva essere una specie di enigma, perché gli antichi sapevano che esisteva il ferro. Era estremamente raro e prezioso, perché cadeva dal cielo in quantità estremamente piccole.
Tutankhamon, infatti, aveva un piccolo pugnale di ferro fatto di ferro meteoritico proprio sul petto - ovviamente il suo oggetto più prezioso. Nell'antica Sumeria, il ferro era chiamato "metallo dal cielo" ei faraoni dell'antico Egitto lo conoscevano come "rame nero dal cielo". Pugnali di King Tut (fonte Internet “Stacey”) Meteorite rubato a Eskimo
Naturalmente, solo le immagini del pugnale d'oro sono meno preziose e inutili, ma più belle e facili da trovare.
Gli eschimesi della Groenlandia, infatti, realizzarono per centinaia di anni i loro strumenti di ferro da un grande meteorite (30 tonnellate).
Un esploratore americano (l'ammiraglio R. Peary) alla fine lo rubò (non si sarebbe espresso in quel modo, però) nel 1890 e ebbe difficoltà a trasportarlo al Museo di Storia Naturale di New York:
Possiamo presumere che gli scienziati abbiano sicuramente provato di tutto come i vecchi materiali per fondere il ferro da pietre adatte. Avevano dei trucchi per aumentare la temperatura di un incendio: in una mastaba di 4500 anni in Egitto, ho scattato un'immagine in rilievo che mostrava sei fabbri d'oro (probabilmente piuttosto i loro studenti di dottorato) che soffiavano nel fuoco con le canne nude all'interno. . Ma solo soffiare con la forza dei polmoni non funzionerà per il ferro: potresti ottenere 1200 ° C, ma è tutto.
Quindi, in un tipico incendio con temperature ben al di sotto dei 1500°C, non si ottiene ferro liquido - ma si ottiene ferro solido, perché avviene la riduzione - in una reazione allo stato solido. Otteniamo un fiore di ferro ("Eisenblüte" in tedesco), una miscela di particelle di ferro fini, ossido di ferro non reagito, scorie e residui di carbone. Ecco un'immagine reale di alcuni fiori antichi del 600 d.C. circa, infatti ho "trovato" questo (in un museo).
Il ferro nel fiore era abbastanza puro (e quindi relativamente tenero), perché una reazione solida produce solo ferro - carbonio o altre impurità devono diffondersi dall'esterno (se il ferro fosse liquido, solo lo sporco si dissolverà al limite della solubilità) .
I primi fabbri (probabilmente Hethiti di qualche forma) potevano "spremere" il ferro da questo fiore separando il ferro dal residuo meccanico e martellandolo ripetutamente insieme, che veniva lasciato ad alte temperature (circa 800 oC, parte della scoria è quindi liquida e viene schiacciato) con, senza dubbio, preghiere appropriate per i rispettivi dei e molti trucchi (magici).
Quello che ottennero alla fine fu "ferro battuto" ("Schmiedeeisen"), un pezzo di ferro, composto piuttosto puramente da piccoli pezzi saldati insieme, con molte piccole inclusioni (piccole, dovute alle battiture che rompono grossi pezzi di scorie).
Era richiesta un'estrema cura: dalla selezione del minerale di ferro, al processo di riduzione e all'attività di martellatura. Se tu fossi disattento, il ferro si ossidava di nuovo (davvero "brucia" a temperature superiori a circa 800°C), e se continuavi il processo di riduzione troppo a lungo, il carbonio si diffonderebbe e brucerebbe.Potrebbe finire con la ghisa (contenuto di C circa 3% - 4%, punto di fusione a 1130 °C). Poi, in effetti, hai preso il liquido - "versare" era possibile - ma la ghisa è fragile e inutile (per le armi, cioè).
Poco dopo, con forni più grandi e maggiore esperienza, il fiore ottenuto può contenere alcune parti fuse ad alto contenuto di carbonio sullo strato superiore. Quindi consisteva in tutta una serie di leghe ferro-carbonio - fatte di ferro battuto, ghisa piuttosto pura con un buon acciaio - diciamo 0,5% - 1,5% di carbonio - tra di loro. Smith art che da inserire per scegliere i pezzi giusti. Questa era un'abilità molto sviluppata, la conosciamo soprattutto dal Giappone; ma questo non significa che Kelts o gli altri non abbiano fatto altrettanto.
Ma attenzione. L'arte di fare il ferro e l'acciaio, sviluppata da oltre 2000 anni in molte civiltà, non può essere contenuta in poche righe, per non parlare del fatto che di quella storia si sa molto poco - ferro, del resto, ruggine (vedi link che mostra una vecchia spada) e non molto tempo fa ha scoperto che fornisce una conoscenza dettagliata di come gli antichi romani, indiani, cinesi, ecc. realizzavano i loro prodotti in acciaio e ferro.
Tuttavia - i primi fabbri, a partire dal dio greco Efesto (romano dei vulcani) e contenenti diverse figure favolose, come il nordico "Wieland Smith" o "Mima" nel "Ring des Nibelungen" di Wagner, potevano produrre articoli, in particolare spade, dal fiore di ferro, che erano molto meglio delle solite cose di bronzo (e, naturalmente, delle spade "magiche"). In altre parole, a volte riuscivano a fare un buon acciaio.
Qual era il loro segreto? È piuttosto semplice - guardandolo retrospettivamente: è necessaria la giusta concentrazione di C nella rete Fe bcc a temperatura ambiente (anche altre impurità sono utili, mentre altre - in particolare S e P - sono state dannose). Alzando circa lo 0,1% C del ferro battuto ad un ottimale di 0,7 -0,9%, la durezza (o meglio il punto di snervamento) è aumentata di tre volte! Ma se hai troppo - dice il 2% - eri sulla strada dell'ottone La ghisa non è utile per le spade.
Non riuscendo a fondere il ferro (e quindi non potendo gettare alcune cose magiche nella miscela) l'unico modo per ottenere carbonio (o occasionalmente N, che "va" anche lui) nella matrice Fe era per diffusione attraverso la superficie. Quello che doveva fare era "bruciare" il ferro (possibilmente l'intera spada) al momento giusto, alla giusta temperatura in un fuoco di carbone. Magia e preghiere - hanno aiutato - lo hanno fatto davvero: come tenere traccia del tempo senza un orologio? Dici una lunga preghiera che hai imparato dal tuo maestro: quelli giusti "hanno funzionato"! Il resto del rituale magico è stato utile per fornire condizioni riproducibili.
Naturalmente i vecchi praticanti non avevano idea di cosa stessero facendo veramente; se ci pensavano, sentivano che stava purificando il ferro nel fuoco (più o meno santo). Questa credenza errata (come tante altre) risale (da un punto di vista della scienza dei materiali alquanto discutibile), al filosofo Aristotele che certamente ha posto le domande giuste sulla vita dell'universo e così via, ed è famoso per Esatto. Le sue risposte, tuttavia, erano invariabilmente sbagliate, anche in alcuni casi in cui avrebbe potuto saperlo meglio.
Beh, l'ho fatto, ma il primo passo verso l'acciaio. Ora dobbiamo fare qualche passo in più per un buon acciaio omogeneo - o ci seppelliremmo in un mondo affascinante a sé stante, varie tecniche di Damasceno, una delle quali è la fusione di diversi tipi di acciaio in un materiale composito. Più perché nel link.
Qui diamo prima un'occhiata a cosa succede durante il riscaldamento e il raffreddamento del materiale. Sappiamo, in fondo, che salendo in temperatura, il ferro passa da 910 °C dalla fase ferritica Bcc alla fase austenite fcc.
Il carbonio si sente molto più a suo agio nell'austenite: la sua solubilità è maggiore rispetto alla ferrite. Se Smith avesse tenuto il ferro o un buon fuoco per molto tempo, ora avrebbe avuto un'austenite abbastanza ricca di carbonio negli strati esterni della spada. Quindi cosa succede dopo il raffreddamento?
Beh, dipende. Se il ferro si raffredda lentamente, l'austenite ricca di carbonio si trasformerà in ferrite ricca di carbonio. Se c'è più carbonio nell'austenite di quanto la ferrite possa dissolvere, il carbonio precipiterà, formando una nuova fase Fe - C chiamata cementite (con un reticolo piuttosto complicato). Ora abbiamo particelle di cementite nella ferrite; di solito in una struttura molto tipica - entrambe le fasi appaiono come una pila di tessere. Questo tipo di struttura è chiamata perlite perché, osservandola al microscopio, ha una lucentezza perlacea.
La perlite, una miscela di ferrite e cementite, tuttavia, non è molto migliore del bronzo in termini di proprietà meccaniche. Quindi, devi impedire il cambio di fase da austenite a perlite, se vuoi mantenere la spada "magica"! In altre parole, non deve lasciare agli atomi di carbonio il tempo sufficiente per diffondersi durante il raffreddamento, come sarebbe necessario per la formazione dei precipitati. In altre parole: ha bisogno di raffreddarsi rapidamente (si spera che tu abbia fatto l'esercizio giusto per calcolare quanto velocemente deve raffreddarsi).
Ecco il prossimo grande trucco - dopo aver fatto il fiore, l'estrazione del ferro battuto e la cementazione: l'indurimento - il segreto spesso più grande del maestro fabbro (c'è un'intera mitologia giapponese su questo argomento). La spada calda è rimasta bloccata in un liquido per un po' di tempo e quindi si è spenta - e solo fabbri molto privi di fantasia avrebbero preso dell'acqua comune a temperatura ambiente.
Se il tempo di raffreddamento era troppo breve per consentire la formazione di Fe-C precipitato, ora abbiamo una sovrasaturazione di C nella fase ferritica, che avrà quindi una struttura reticolare fortemente disturbata. Prevarrà una sorta di mix tra le fasi e la FCC che CCA ha un nome proprio: “martensite”.
Ora ce l'hai fatta: la martensite ha cinque volte la "forza" del ferro battuto!
Sfortunatamente, se hai la martensite, tende a essere fragile! Ora hai bisogno del prossimo pacchetto di trucchi: includi di nuovo la spada, ma mantieni la temperatura moderata.
Alcuni dei difetti che rendono la martensite normalizzano la fragilità esterna e la duttilità o salgono. Sbattilo (che significa deformazione plastica) e producono dislocazioni (ehi, ci sono stato di nuovo per un po'!). Ora sei manipolato da un secondo tipo di difetto per ottimizzare le proprietà meccaniche!
Ma ora ci fermiamo (quindi non Smith). Se vuoi davvero saperne di più su questo.
Ad ogni modo, se tutto ha funzionato, ora hai una spada molto buona (e, ovviamente, magica), che era di gran lunga superiore a quella di bronzo delle squadre avversarie. In particolare, potevi fare di più senza doversi preoccupare che potesse rompersi in battaglia (che era il peggior rischio per la salute immaginabile allora).
E non penso che un aumento della resistenza di un fattore 4-5 non sia così tanto. Gli antichi Galli, Asterix e Obelix senza pregiudizi, furono conquistati dai romani anche perché le loro spade si piegavano e dovevano essere raddrizzate (sopra le ginocchia), dopo un forte colpo - alcune spade romane non hanno bisogno. (Haha - non credere a tutta questa propaganda rumena!)
Bene, ciò che rende una buona spada d'acciaio è stato molto lavoro, molta conoscenza e molta fortuna. Dato ciò che potrebbe andare storto, è abbastanza notevole che i vecchi fabbri producessero effettivamente spade d'acciaio di qualità superiore di tanto in tanto. Naturalmente, probabilmente il più delle volte no, solo lo strato esterno era in acciaio, mentre l'interno era ancora in ferro battuto morbido - la spada era fatta di materiali compositi, infatti.
Questo dà a noi (e forse anche ai vecchi Smithies) l'idea di farlo dall'inizio: saldare strati insieme morbidi e duri, raccolti con cura dal fiore o fatti di cementazione, e si spera che il risultato unisca proprietà positive. entrambi i materiali. Stiamo parlando di tecniche di bolle qui.
Tuttavia, la parola "tecniche" Damasceno è un identificatore collettivo di diverse tecnologie molto diverse. La maggior parte delle persone lo associa a una sorta di tecnologia composita in cui due diversi tipi di acciaio sono stati messi insieme a strati e poi forgiati in una spada o altro. Mentre questo è qualcosa che è stato fatto - specialmente dai Kelt e da altri nord europei - non è stato quello che hanno fatto i ragazzi di Damasco, la fonte delle famose presunte lame di damasco.
Per quanto ne sappiamo oggi, la "vera" tecnica del Damasceno funzionava in realtà con una sorta di famoso acciaio, il cosiddetto "wootz", che fu prodotto in India per forse 1000 anni in una sorta di monopolio gelosamente custodito. . Wootz era ricco di carbonio (circa il 2%, esisteva una tecnica di carburazione segreta) e il trucco consisteva nel far precipitare il carbonio in eccesso in uno schema di FeC3 finemente precipitato.
Dietro alla parola d'ordine "tecnica damascena" si svela un mondo affascinante, se vuoi puoi sfogliare i seguenti link
Thenica Damaschin nella lavorazione dei metalli
Letteratura Damascena (e altre) Tecniche di produzione del ferro e dell'acciaio prese dopo Internet
Un glossario di termini della storia della lavorazione dei metalli
La tecnologia dell'acciaio non si è limitata al Mediterraneo e all'Europa nordoccidentale. L'India potrebbe benissimo essere in prima linea nella tecnologia dell'acciaio e la Cina aveva la propria tecnologia incentrata sulla ghisa, che non viene utilizzata tanto per la guerra, ma per oggetti civili come pentole e padelle.
E non dimenticare Haya, un popolo che viveva in quella che oggi è la Tanzania. Avevano una tecnologia Fe altamente sviluppata e la usavano anche per bellissime sculture. Miti e fiabe contengono molte storie sul fare il ferro, usando un vocabolario che è stato arricchito di cuore con espressioni sul mettere le persone.
Ci sono anche alcune prove - raccolte di recente (e, ovviamente, discusse in modo controverso), che gli antichi africani avevano le temperature più alte di tutti, raggiungendo persino il punto di fusione del ferro 2000 anni fa (molto prima che tutti gli altri lo avessero fatto)
Qualunque cosa sia accaduta, sempre e ovunque, nel corso dei millenni, e nonostante le molte difficoltà, il ferro e l'acciaio sono diventati materiali comuni. Ad un certo punto, nel Medioevo o nel Rinascimento, si poteva raggiungere la temperatura di fusione, ma la produzione di buona massa d'acciaio doveva ancora attendere il XIX secolo. Prima dalla diffusione del carbonio si potevano realizzare solo oggetti "sottili" - paradigmaticamente "spada" o Katana, yataghan, saif, simsir, Tachi, tulwar, yataghan, .. -.
Il carbone di legna fu sostituito nel XVII secolo con il carbone di legna, ma non senza spiacevoli sorprese. Il ferro, che veniva fuso con il carbone invece del carbone, era molto fragile e completamente inutile. Ora sappiamo, ovviamente, che piccole quantità di zolfo nella rete del Fe - entro certi limiti, separarlo dai cereali - sono sufficienti per rendere il Fe friabile, e S, come altre impurità nocive, è contenuto nel carbone ordinario in concentrazioni abbastanza elevate.
La soluzione a questo problema, sorprendentemente, non è venuta dagli strati militari afferenti della società, ma dalla seconda impresa più importante e cara alle persone: la birra. I birrai cercarono di usare il carbone invece del carbone per arrostire l'orzo e produssero una birra abominevole e maleodorante. Così è stata inventata la coca: carbone Bistecca in un ambiente privo di ossigeno - le cose puzzolenti evaporano e ciò che rimane è carbone pulito - chiamato coke - che non solo poteva essere usato per fare la birra, ma era anche utilizzabile per l'industria della fusione del ferro.
L'inizio della rivoluzione industriale è stato gravemente colpito dalla mancanza di un processo su larga scala per la produzione di un buon acciaio. (Immagina come si sarebbe comportata la rivoluzione del Si senza grandi cristalli di dislocazione del Si liberi e abbastanza perfetti). (Almeno in tedesco e francese) Eisenbahn paradigmatica (ferrovia in francese), la ferrovia, ha bisogno di sé; con il ferro battuto normale o la ghisa stessa doveva essere rinnovata ogni 6 mesi perché si deformavano sotto carico (o si rompevano). Gli incidenti erano frequenti e spesso catastrofici.
Da allora è comune la produzione di grandi quantità di ferro: l'essenziale era soffiare grandi quantità d'aria nel fuoco con l'ausilio di mantici meccanici azionati da macchine a vapore. La principale produzione britannica contava 2,5 milioni di tonnellate di ferro nel 1850, ma la produzione di acciaio era ancora un affare ingombrante e costoso, che rappresentava una piccola percentuale della produzione totale.
Era anche noto con certezza, perché nel 1786 l'acciaio aveva qualcosa a che fare con il carbonio; il primo sospettato di ciò fu un Tobern Bergmann nel 1774 (altre fonti, invece, si riferiscono a Vandemonte, Berthollet e Monge di Francia).
Tuttavia, tutti gli sforzi per produrre "da zero" ferro con il giusto contenuto di carbonio (e la struttura a destra) sono stati vani. A volte le cose funzionavano, a volte no: non esisteva un processo su larga scala, affidabile e riproducibile. E quindi, non grandi ponti, grattacieli, ferrovie sicure, grandi navi, motori efficienti e così via - raramente riflette quanto l'acciaio a buon mercato ha cambiato il mondo!
Questa volta, tuttavia, il progresso è venuto dal complesso militare-industriale. È diventato semplicemente troppo imbarazzante che quei grandi cannoni (di ghisa) tendessero ad esplodere. Qualcosa doveva succedere.
Era Henry Bessemer che era interessato a un buon acciaio per grandi cannoni, soprattutto perché inventò solo un nuovo tipo di proiettile che riceveva alcune armi anche lisce (e quindi era più difficile da destabilizzare durante il volo). Sfortunatamente, i cannoni non sono stati in grado di sopportare l'aumento di pressione, mentre il proiettile stava creando rotazione ed esplodeva più velocemente che mai. Quindi Bessemer era alla ricerca di grandi quantità di acciaio a basso costo.
Fu quindi la prima persona (così si è pensato per un po') ad avere la brillante idea di produrre acciaio ricavando carbonio da minerali di ferro economici e ricchi di carbonio, invece di usare il modo ingombrante per ottenerlo. con basse emissioni di carbonio. Il modo per "scacciare" il carbonio in eccesso era soffiare una grande quantità di ossigeno attraverso la fusione di ghisa (che, per inciso, ha sicuramente bisogno del motore a vapore, abbastanza forte da farlo attraverso una canna). . Nella fusione si formerà CO, che non solo brucia CO2 quando colpisce l'aria, ma fornisce quindi calore per aumentare la temperatura di fusione, poiché il punto di fusione aumenterà man mano che il contenuto di carbonio diminuisce. Se ti fermi al momento giusto (guarda il colore della fiamma),
Il signor Bessemer, che prima non era esattamente sconosciuto, aveva già una certa fama come inventore della matita "di piombo" (che, infatti, contiene grafite), dopo la pubblicazione del suo ritrovamento il 12 agosto 1856 divenne molto famoso - e molto ricco - veloce, tutti volevano Il processo del London Times arrivò fino alla stampa di tutti i giornali due giorni dopo.
Ma i punti negativi si sono vendicati. La realizzazione industriale del processo Bessemer con grandi quantità di minerale e coke ha prodotto una grande e molto spiacevole sorpresa: l'acciaio Bessemer di grande produzione, a differenza dell'acciaio Bessemer da esperimenti "di laboratorio", era fragile e non adatto a nulla. Bessemer si sentì "colpito da un fulmine nel cielo azzurro"; la discesa dalle vette olimpiche dei migliori inventori alla disperazione è stata rapida e brutale.
Ma Bessemer era un buon scienziato e ingegnere; se ha funzionato una volta, deve funzionare di nuovo. Ci devono essere delle ragioni per quello che è successo e con diligenza puoi scoprire cosa c'è che non va. Quello che è successo?
Bene, Bessemers ha lavorato, come ha fatto il lavoro di molti altri, sulla risposta fornita (molto semplificata qui). Bessemer usava il minerale di ferro svedese per i suoi esperimenti (usa sempre il meglio negli esperimenti di laboratorio), mentre i suoi colleghi nei paesi industrializzati usavano il minerale inglese - e queste cose contenevano del fosforo. Il processo Bessemer (probabilmente in contrasto con l'obsoleto processo di produzione dell'acciaio) non rimuoveva il fosforo e piccole quantità di P sono sufficienti per rendere fragile l'acciaio. Come ora sappiamo, P segrega entro i limiti di grano e modifica le proprietà locali in modo negativo.
Il fosforo doveva essere eliminato (se vivevi nella vecchia Inghilterra, in una campagna di conquista per costruire un impero, non vorrai che la tua produzione di acciaio dipendesse dalla fornitura di minerale di ferro svedese). Due cugini, Sydney Gilchrist Thomas e Percy Carlyle Gilchrist, trovarono la loro strada nel 1875: prendi (tra le altre cose) il gesso di pietra per la guarnizione del convertitore Bessemer e aggiungi anche un po' di fusione. Il fosforo reagirebbe con il gesso bruciato CaO e finirebbe in scorie, che potrebbero essere staccate dall'acciaio liquido o incollate al rivestimento.
C'erano molti altri problemi: occasionalmente, ad esempio, nell'acciaio rimaneva dell'ossigeno che lo rendeva inutile. Il signor Mushet, un altro inglese che viene in aiuto del suo paese, ha trovato la soluzione: è stata aggiunta della "ghisa di silicio" (una lega ferro-manganese trovata da qualche parte in Germania) ei problemi sono scomparsi. Il Mn reagisce con la scoria e la formulazione A in eccesso. Neutralizza inoltre l'eventuale zolfo presente nella miscela, che altrimenti creerebbe dei veri problemi.
Quindi, a parte Bessemer, molte persone sono state coinvolte nel ridimensionare la versione di produzione di Larga in acciaio. E, come dopo, praticamente, sempre con grandi Invenzioni VA dimostrato, qualcun altro lo ha fatto prima. Principal In QUESTO CASO, UN'EX KELLY DEGLI STATI UNITI, CURA DI UN "Bessemer" aveva 10 idee Bessemer prima di sé. In quello che una volta ha creato problemi sui brevetti sui brevetti, il nome Bessemer rimane attaccato a Otelo.
Dopo che il processo Bessemer è stato sufficientemente corretto, la produzione di acciaio è decollata ed è diventata estremamente strategica.
• Siemens in Germania e Francia Martin ha sviluppato il "processo Siemens-Martin" e così via. La produzione mondiale di acciaio è cresciuta in modo esponenziale (come i trucioli o il Si di oggi): 22 KTO nel 1867, 500 KTO nel 1870, 1 Mto nel 1880 e 28 Mto intorno al secolo. Oggi siamo in oltre 500 Mto all'anno.
Nel 1970, i politici in generale credevano ancora che la ricchezza di una nazione (e quindi il suo potere di sottomettere gli altri) fosse direttamente associata alla produzione di acciaio (e quindi all'abilità della nazione nel gestire i difetti puntuali del Fe).
Potreste ora sentire che qui stiamo parlando di chimica e della tipica esigenza del chimico di produrre sostanze pure. Niente può essere più lontano dalla verità. Discutiamo esclusivamente dell'influenza drammatica dei difetti puntuali su alcune proprietà di un cristallo reticolare, come la resistenza alla generazione e al movimento delle dislocazioni.
Se vuoi approfondire questo argomento, cerca gli splendidi libri di S. Sass, I. Amato e R. Hummel. Polibio era il tipo che scrisse di quelle curve delle spade gallesi. I Galli, come tutti gli altri Celti, purtroppo non scrissero nulla. "Pubblica o perisci" non è una nuova invenzione
Che le spade dei Galli/Celti fossero inferiori a quelle dei Romani è credibile quanto l'esistenza di armi di distruzione di massa in Iraq 2000 anni dopo: era ed è propaganda, stupidità!
Probabilmente era il contrario. La spada celtica lunga in acciaio damasco era di gran lunga superiore alla spada corta romana e alla fine (intorno al 300 d.C.) fu adottata come "spatha" romana.
Qualcuno è tentato di generalizzare: forse la famosa tecnologia rumena è stata per lo più adottata da altre persone? Se ciò fosse possibile, il modo in cui i rumeni usavano la tecnologia - basata sulla disciplina, l'organizzazione e la produzione su larga scala - era senza precedenti e un ruolo essenziale nella conquista della maggior parte del mondo.
Ecco la maggior parte dei moduli che trattano l'argomento come un elenco:
L'acciaio dal punto di vista della Scienza e dell'Ingegneria dei Materiali
Dettagli sulla tecnologia Damascene, con più collegamenti a più siti.
O 'Sabie' 'magica'
In Germana: spade magiche (e spade giapponesi)
In tedesco: Storie dell'orrore dalla fucina (con Magic).
In tedesco: L'anello dei Nibelunghi, il fabbro e la spada di SiegfriedOriginal Page By Respected : Helmut Föll